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Économie - Social
Dossier : General Electric dans le Territoire de Belfort

Des pièces de moteur d'avion testées à General Electric à Bourogne d'ici le mois de mars

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Par , France Bleu Belfort-Montbéliard

Alors que 485 postes doivent être supprimés à General Electric à Belfort dans le cadre du plan social, la direction lance en parallèle la diversification du site : les premières pièces d'aéronautiques seront fabriquées d'ici mars 2020 dans l'usine de Bourogne.

Les pièces fabriquées à Bourogne seront utilisées par l'avion civile et militaire (Photo d'illustration)
Les pièces fabriquées à Bourogne seront utilisées par l'avion civile et militaire (Photo d'illustration) © Maxppp - Bruno Levesque

Bourogne, France

INFO FRANCE BLEU BELFORT MONTBÉLIARD. Des pièces de moteur d'avion seront produites dans les prochaines semaines dans les ateliers de General Electric à Bourogne. Il s'agit de pièces prototypes. Ce projet avait été négocié en juin avec les syndicats dans le cadre du plan de sauvegarde de l'emploi, qui prévoit la suppression de 485 postes sur les sites de Territoire de Belfort. En effet, lors des discussions, la direction du groupe américain s'était engagée à "poursuivre le projet de diversification dans l'aéronautique, avec pour objectif de créer 200 emplois à l'horizon 2023".

Les pièces équiperont les moteurs d'avions civils et militaires

C'est donc une étape de plus dans le projet de diversification chez General Electric : 15 personnes dans les ateliers de Bourogne vont travailler sur le projet. L'objectif est de tester les capacités de l'usine, de mettre à l'épreuve les ateliers. Avec des machines habituellement utilisées pour produire les turbines à gaz, deux familles de pièces vont ainsi être fabriquées : des aubes destinées à équiper des avions civils et militaires.

  • Un moteur d'avion :  le modèle est surtout utilisé dans l'aviation commerciale
  • Un moteur d'hélicoptère : il équipe essentiellement les appareils de l'armée. 

200 emplois à terme

Le but pour les équipes est d'abord de réaliser des tests, puis de fabriquer en "grande série" d'ici début 2021, des pièces qui seront vendues aux clients intéressés. L'objectif sera donc de monter en puissance, d'organiser les ateliers en conséquence, de recruter plus de personnes. A terme, d'ici 2023, 200 personnes devront travailler sur ce secteur.

Les pièces doivent d'abord être certifiées

Pour pouvoir mettre ces futurs aubes sur le marché, il faut attendre la certification : c'est une sorte de contrôle technique réalisée par l'Agence européenne de sécurité aérienne. Les experts et ingénieurs de l'Agence vont examiner les pièces expertisées, tester leur solidité, les passer dans des scanners pour voir s'il n'y a pas des petits défauts après plusieurs heures de travail, déterminer s'il n'y a pas de la casse ou des fissures. L'enjeu est de taille puisqu'il s'agit de tester la sécurité. L'Agence peut mettre plusieurs mois à rendre ses conclusions, probablement au dernier trimestre 2020.

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